工业4.0没有指定的路线图。关键是企业如何根据自身情况选择切入点。这个概念正在改变整个生产世界:其中产生的动态发展是新思想、新流程和新商业模式的基础。

每个企业都必须根据自己的情况决定在企业中实施工业4.0。然而，对于所有企业来说，各个部分的互连是实现工业4.0必不可少的基础。这种互联可以体现在产品的整个生命周期中，从工程过程到生产，再到具体的产品使用。它也可以体现在产品生命周期的各个阶段。就生产而言，有以下实践领域:

有了全自动流程，生产工人不再需要担心启动准备或设置值等步骤。

一:关键词“整合”。

[敏感词]个重要的实现领域是生产链和内部软硬件架构的集成。作为制造执行系统的MES供应商，为了获得[敏感词]的绩效，我们必须建立在ERP的粗略计划数据之上。为了给用户创造价值，我们生成的信息必须按照要求无缝返回。网络在这里起着重要的作用，它需要与机器无缝通信。工业4.0最理想的状态是OPC-UA标准支持这种通信。只有通力合作，每个组件才能发挥自身优势，创造更多工业4.0所追求的价值。

二:关键词“数据”。

当然，数据起着核心作用。这也引出了一个重要的下蛋和为下鸡而下蛋的问题:是应该用Industry 4.0来收集数据，还是先以数据为依据，才能开始实施Industry 4.0的相应措施？当然，这两个方面非常重要。关于生产、机器、人员、流程和产品的丰富数据来自不同的来源，可用于各个领域。

有了全自动化的生产流程——这里我们以一个轮圈的生产为例，可以直观地看到源于Industry 4.0的各种可能性:ERP会对生产任务和预设值进行规划，然后传递给MES。[敏感词]道工序生产的毛坯，其形状和尺寸通过X射线检查进行识别，然后归类为某一轮辋型号，再标上清晰的序列号。然后，轮圈被自动划分为生产任务，预设的数据被传输到相应的工位。根据轮辋上的序列号，每个工位存储实际生产数据并传输到下一个工位，这将继续影响机器的预设值。这一切都发生在一个全自动的过程中，数据不仅是下一个过程的基础，也是生产过程的产物。

每个工位根据序列号调整产品要求，生产商将从这种高度灵活的生产中受益。工具的自动及时更换是柔性生产的前提。生产数据的自动传输是下一道工序预设值的基础，也为生产过程提供了一定程度的质量保证。质量不再需要事后控制，而是可以在生产过程中事前控制和保证。

三:关键词“用户互动”。

由于采用了上述全自动轮圈生产工艺，生产工人不再需要担心生产过程中的启动准备和预设值操作。手动反馈将毫无意义。结合生产情况直观展示生产过程的结果和指标，为之后的用户交互做好准备尤为重要。简而言之，工人需要在正确的时间和地点获得正确的信息。如何处理生产企业的海量数据信息，定制解决方案，是一个必须攻克的难题。数据眼镜等可穿戴设备将在未来开辟更多的可能性和应用。到目前为止，这些技术有些虚幻，但我们可以看到未来的潜力。

除了根据生产实际情况准备信息，根据实际场景进行交互也是Industry 4.0的特色。也就是说，用正确的信息做信息准备是不够的，更重要的是与用户的直观互动才符合实际情况和预期。

四:关键词“优化”。

这种相互作用使得优化过程成为可能。在生产计划中可以找到一个非常恰当的例子。为了控制生产环境的频繁变化，需要及时了解计划的可行性。一个好的规划工具应该能够实时传输数据并确保灵活性。规划工具应在短时间内提取重要信息，并根据情况直接处理，从而优化启动时间，缩短生产时间。通过处理实时数据，一个好的规划工具将为工业4.0做出巨大贡献。

分散和自我控制的规划工具尤其重要。这种模式未来应该会在一些领域看到，但是就整个企业来说，我们觉得还是很难想象的。人作为计划过程最后一步的计划者和决策者，将在生产过程中保持自己的关键地位。

从产品到服务的过渡。

除了上述实践领域，在通往工业4.0的道路上不能放弃的原则是:清晰明确的数字化战略。数字化战略的核心要素是用户和可追踪的用户使用。商家想卖给客户的不是产品，而是服务和用途。商家为客户解决了维护、服务和工厂资源的问题，让客户更加关注新资源的开发。简单来说，就是真正为客户创造附加值。在这个概念下，将以新流程和新业务模式的形式出现意想不到的潜力。

总结：

工业4.0的应用领域多样且灵活。企业可以从几个领域研究现有系统，比如引入“简单”的机器数据收集系统。软硬件融合后，企业有了全新的高质量数据。这也为工业4.0的其他举措的实施奠定了基础。然而，要实现快速发展，需要依靠整个价值链的重新布局。一个企业不应该在这条变革的道路上寻求固定的解决方案，而应该将工业4.0视为创新的驱动力，它在现有技术标准的基础上为企业开辟了新的可能性。